“十三五”以來，在國家供給側結構性改革相關政策的引導下，氯堿行業(yè)由快速外延式發(fā)展進入到調結構增效益為主的穩(wěn)定增長階段，產(chǎn)業(yè)集中度不斷提高、行業(yè)效益明顯提升，安全、環(huán)保水平均上新臺階。從企業(yè)內部微觀環(huán)境看，供給側改革就是要激發(fā)企業(yè)的活力，鼓勵創(chuàng)新，通過管理創(chuàng)新、技術創(chuàng)新、工藝創(chuàng)新等途徑，實現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

推進無汞催化劑工業(yè)化應用研究。應對國際汞公約帶來的挑戰(zhàn)和日益嚴峻的安全環(huán)保形勢，氯堿無汞化生產(chǎn)已成為行業(yè)實現(xiàn)高質量發(fā)展的必然趨勢。對此，公司提前規(guī)劃發(fā)展布局，積極投入探索，致力推動無汞低汞技術的應用和推廣，著力通過無汞觸媒技術生產(chǎn)高性能樹脂，從工藝源頭實現(xiàn)無汞化。并與南開大學、清華大學等高校合作，建成了行業(yè)首套萬噸級無汞催化劑試驗裝置，目前運行效果良好。同時，公司將通過試驗裝置不斷優(yōu)化運行方案，克服困難，努力夯實后續(xù)工業(yè)化應用的基礎。

建設氧化鈣循環(huán)利用創(chuàng)新示范項目。電石是我國重要的基礎化學工業(yè)原料，為從源頭上減少資源利用和固體廢渣的產(chǎn)生，提高企業(yè)經(jīng)濟效益，公司與中科院合作，啟動建設10萬噸/年電石渣制備活性氧化鈣示范項目裝置，采用“循環(huán)利用電石渣制備活性氧化鈣電石原料”的產(chǎn)業(yè)循環(huán)路線，改變傳統(tǒng)工業(yè)模式，實現(xiàn)“資源—產(chǎn)品—再生資源”的循環(huán)過程。裝置投運后，年可消納處理電石渣10萬噸，生產(chǎn)氧化鈣6萬噸，解決了生產(chǎn)過程中固廢電石渣的處置問題，實現(xiàn)資源循環(huán)利用。同時，有效化解政策趨緊對電石行業(yè)的影響，降低電石生產(chǎn)原料的開采量，從根本上解決氯堿行業(yè)的固體污染物，對行業(yè)可持續(xù)發(fā)展有著重大的意義。

實現(xiàn)工業(yè)廢水“零排放”。針對以往行業(yè)高鹽廢水處理技術存在的問題，結合公司生產(chǎn)實際和工藝特點，公司自主創(chuàng)新研發(fā)工藝技術，利用電石渣作為含鹽廢水處理除硬劑，按照“以廢治廢、液液分離、分質回用”的技術思路，處理高鹽廢水，實施完成濃水深度處理工業(yè)化項目。2016年6月，項目裝置通過168小時連續(xù)運行性能考核，以“低本高效”在行業(yè)內率先實現(xiàn)工業(yè)廢水“零排放”，并取得專利，整體技術達到了國內領先水平。工業(yè)廢水“零排放”的巨大成效使公司在日趨嚴峻的安全環(huán)保形勢前站穩(wěn)腳跟，裝置運行自投運后長期保持穩(wěn)定。

堅持工藝技術改造升級。公司在現(xiàn)有生產(chǎn)基礎上，堅持工藝技術改造升級，實施的耗氯技改項目，不僅消除了液氯重大危險源，同時就地轉化為主營產(chǎn)品，年可增加產(chǎn)量4萬噸，項目獲得陜西省工信廳“綠色系統(tǒng)集成工程”獎勵支持；電石粉塵治理和回收利用為主的系列技改項目，年可降低電石綜合成本3000萬元；大力推動自動化升級改造，建設投運陜西省電石行業(yè)首套電石出爐機器人，替代原48人的人工勞動，消除了以前人工出爐方式的重大安全風險。

在投入技術創(chuàng)新過程中，公司逐步形成了豐富的知識產(chǎn)權成果。近兩年，公司共申請專利37項，獲得包括“循環(huán)利用電石渣制備活性氧化鈣技術”“無汞觸媒工業(yè)化應用技術”在內的實用新型專利26項，多篇論文榮獲行業(yè)重要獎項。部分技術成果的轉化運用，極大提升了企業(yè)安全環(huán)保水平，為企業(yè)可持續(xù)發(fā)展注入了充足動力，為氯堿行業(yè)實現(xiàn)健康發(fā)展起到了較好的示范引領作用。 

落實新時代“綠色發(fā)展”理念，公司將以三項行業(yè)代表性的環(huán)保創(chuàng)新技術，集成運用于“60萬噸/年高性能樹脂及配套裝置環(huán)保創(chuàng)新技術工業(yè)化示范項目”，努力提高企業(yè)技術創(chuàng)新水平，深化企業(yè)落實供給側改革要求的行動實踐。